Восстановление производства на «Атоммаше» позволило изготовить реактор ВВЭР-1200 и для Белорусской АЭС.
Фото Андрея Андреева
Энергоблоки нового поколения – «3+» – постепенно выходят на мировой рынок. В Белоруссии полным ходом идет строительство атомной электростанции с двумя установками этого типа. Их суммарная мощность – 2340 МВт. В конце октября машиностроительный дивизион «Росатома» – АО «Атомэнергомаш» – отправил заказчику корпус реактора для второго блока. Аналогичные технологии госкорпорация планирует использовать в Египте и других странах.
Тот факт, что в октябре Россия уже вывела на мощность в 100% первый энергоблок «3+» на своей территории (блок № 6 Нововоронежской АЭС с реактором ВВЭР-1200), привлечет к отечественной разработке еще больше иностранных заказчиков. Конкурентов при этом у нас немного. Подобные проекты есть у американской Westinghouse (AP-1000) и французской группы Areva (EPR). Однако они пока не могут выйти на этап загрузки топлива в энергоблок.
Преимущества «3+»
Так чем же привлекает заказчика новое поколение энергоблоков? Их основной козырь – улучшенные показатели безопасности. К тому же они более мощные и эффективные с экономической точки зрения.
«Вопрос качества и надежности оборудования для атомной отрасли приоритетный. Если брать корпус реактора, то производственный цикл его изготовления с момента начала производства заготовок до отгрузки занимает 36 месяцев. Половина из этого срока уходит на контрольные операции. Общий план качества насчитывает 315 контрольных точек. В 86 контрольных операциях принимают участие представители заказчика и специализированной уполномоченной организации. В общей сложности около трети производственного цикла приходится на контрольные операции», – отмечает генеральный директор АО «Атомэнергомаш» Андрей Никипелов. Блоки «3+» соответствуют всем постфукусимским требованиям МАГАТЭ. Их главная особенность – комбинированное использование активных и пассивных систем безопасности. Это значительно снижает влияние человеческого фактора. Стал возможным длительный пассивный отвод тепла активной зоны реактора к окружающему атмосферному воздуху при отсутствии каких-либо источников электроснабжения. Также энергоблок оснащен двойной защитной оболочкой и ловушкой расплава (своего рода поддон на случай утечки топлива). Таким образом можно гарантировать исключение выхода радиоактивности в окружающую среду, уверены в «Атомэнергомаше».
Комплексный подход
Кстати, эта компания единственная в России выпускает полный комплект ядерной паропроизводящей установки АЭС (реактор, парогенераторы, главный циркуляционный насос и др.). По словам Никипелова, комплексные поставки оборудования – один из трендов современного машиностроения в сфере энергетики: «Заказчик сейчас старается найти такого изготовителя, который мог бы закрыть все потребности, а не закупать у разных поставщиков отдельные узлы и элементы. Поэтому мы сейчас делаем акцент на комплектной поставке оборудования реакторного острова и значительной части оборудования машзала. В результате заказчик получает уверенность в качестве и надежности не только самого оборудования, но и материалов, из которого оно изготовлено. Поскольку вся производственная цепочка находится внутри холдинга, мы сами контролируем каждый ее этап. И делаем это очень тщательно». Так, для первой Белорусской АЭС «Атомэнергомаш» изготавливает все реакторное оборудование: корпуса, внутрикорпусные устройства, парогенераторы, главные циркуляционные насосы, главные циркуляционные трубопроводы, различные системы защиты и безопасности. Компания занимается проектированием, производством и отгрузкой готового оборудования, а это существенно упрощает процесс принятия решений, ведь заказчик ведет переговоры только с одним партнером.
За последние пять лет десятилетний портфель заказов «Атомэнергомаша» вырос в 4,5 раза – с 90 млрд в 2011 году до 400 млрд руб. в 2015-м. Благодаря новым контрактам удалось возродить легенду советской атомной промышленности – завод «Атоммаш» в Волгодонске Ростовской области. Предприятие появилось в 1976 году. До 90-х годов оно успело изготовить 13 корпусов реакторов и больше 100 единиц корпусного оборудования, а затем доля отраслевых заказов сократилась до 10% и завод едва не утратил необходимые компетенции. В 2012 году его взял под свое крыло «Росатом» и запустил программу восстановления производства оборудования для АЭС. После модернизации предприятие смогло взяться за новые заказы. Сейчас оно производит комплекты парогенераторов для второго энергоблока Белорусской станции, а также оборудование для 3-го и 4-го блоков АЭС «Куданкулам» (Индия), готовится к пуску проекта Курской станции с реактором нового поколения ВВЭР-ТОИ и старту производства оборудования для финской АЭС «Ханхикиви». «К счастью, в энергетическом машиностроении все меняется не так быстро, как, например, на рынке мобильных телефонов. И поэтому тот провал в развитии технологий, который был в России в 90-х годах, на нашей отрасли сказался не так драматически. Мы продолжаем оставаться конкурентоспособными в мировом масштабе. Это очень и очень важно. Одно из наших преимуществ – хороший сплав научной и производственной базы. Дивизион собирался на базе предприятий, в которые было очень много вложено. Это и фундаментальная наука, и целый пласт конструкторских разработок, и сами конструкторские бюро, и серьезно оснащенные производственные активы», – говорит Андрей Никипелов.
Развитие технологий и рынка
По мнению первого вице-президента Российского союза инженеров Ивана Андриевского, атомная промышленность – одна из немногих сфер, где Россия находится на пике технического прогресса: «Реакторы на быстрых нейтронах, атомный флот, плавучая АЭС – в этих направлениях Россия является первопроходцем. Машиностроители активно участвуют в этих проектах, которые являются будущим атомной энергетики. В перспективе эти технологии, которые только сейчас начали воплощаться в реальных проектах в РФ, будут широко востребованы на экспортных рынках. Поэтому именно сотрудничество с атомной промышленностью на сегодняшний день является ключевым для тяжелого машиностроения».
«Росатом» активно занимается прикладной наукой и разработкой новых технологий и материалов. Только в 2015 году машиностроительный дивизион получил 77 патентов. Одна из уникальных новинок – новый насосный агрегат. Его испытания уже завершены. Он полностью лишен масла, а в качестве смазки используется вода. Это серьезно повышает пожарную безопасность. Размер оборудования и его вес были уменьшены, да и обслуживание стало проще. По словам гендиректора «Атомэнергомаша», на данный момент у этого устройства нет аналогов в мире.
Госкорпорация работает и над демонополизацией рынка атомного машиностроения. По ее оценкам, в 2006 году монополия в производстве ключевого оборудования для АЭС доходила до 80%. Благодаря введению новых принципов конкуренции и оптимизации системы госзакупок ситуация изменилась. В результате поставщики стали сдерживать рост цен. В 2014 году стоимость комплекта оборудования длительного цикла даже упала по сравнению с 2007 годом. В текущих ценах снижение составило 11%, и это несмотря на общий рост цен и колебания валютных курсов. Таким образом, удается делать дешевле и сами проекты по строительству АЭС, создавать предложения, с которыми проще выйти на международный рынок и успешно конкурировать с Францией и США, а также с наступающими им на пятки Китаем и Южной Кореей.